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3.d > Systèmes de production

Contexte et/ou problématique spécifique

Vous souhaitez augmenter votre capacité de production sans agrandir les surfaces, mais en accélérant vos flux et en réduisant vos stocks pour faire face à une demande croissante du marché, vous décidez de passer du stade artisanal au stade industriel

Vous décidez de réorganiser votre atelier de production dans le sens de la rationalisation des flux

Objectifs et démarche

Analyser le processus de fabrication (VSM : value stream mapping)

Un processus de fabrication est un ensemble arborescent de tâches à réaliser sur un ou plusieurs composants.
Ces tâches, regroupées en séquences, s’analysent du plus gros au plus petit selon un découpage conforme aux techniques d’analyses du travail. Chacune de ces tâches correspond à des caractéristiques bien précises :

Gamme : suite ordonnée de phases permettant d’obtenir une pièce, un ensemble ou un sous-ensemble ou un produit identifié sous forme d’article dans une base de données
Phase : ensemble d’opérations réalisées à un même poste
Opération : ensemble cohérent de mouvements permettant de transformer la matière et d’ajouter de la valeur
Elément de travail : ensemble d’opérations reproductibles sur d’autres stations de travail
Mouvement : élément de base de la décomposition du travail

Comparer les durées des opérations avec le Takt Time

L’entreprise doit produire à une cadence définie par son marché et dans les limites d’une certaine variabilité. Cette cadence (takt time) permet de connaître la quantité de moyens de production à mettre en œuvre

Regrouper les opérations de travail par ensemble compatible avec la variabilité de la cadence

Par exemple, sur 4 stations de travail réalisant la totalité du processus, on pourra faire varier la capacité de production de 1 à 4

Définir l’implantation optimum (Lean production)

Selon le découpage du processus et la prise en compte des contraintes ci-dessus, on pourra envisager un type d’implantation selon différentes possibilités : postes indépendants spécialisés ou en îlots, postes en ligne droite ou en U ou mobiles ou carrousel ; déplacement des produits ou déplacement des composants ou déplacement des opérateurs ; îlot de production avec répartition des tâches et des compétences …
D’autres contraintes seront également prises en compte : niveau automatisation souhaité, durée de formation des opérateurs …

Choisir le type d’implantation

Prendre en compte les contraintes physiques de place, poteaux de bâtiments, entrée/sortie des flux de matières et opérateurs, puissances nécessaires d’énergie et fluide, place pour stockage et encours éventuels

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